工程施工储罐安装教案

作者:永利博发布日期:2020-02-10 08:11

  工程施工储罐安装教案_生产/经营管理_经管营销_专业资料。储罐类设备制作安装 一、储罐分类 储罐按其制造材质可以分为金属罐和非金属罐。在石油化工行业中主要采用金属储罐, 即金属油罐。 金属油罐的分类可以根据油罐所处位置、几何形状、不同结构形式等几方面进行划分

  储罐类设备制作安装 一、储罐分类 储罐按其制造材质可以分为金属罐和非金属罐。在石油化工行业中主要采用金属储罐, 即金属油罐。 金属油罐的分类可以根据油罐所处位置、几何形状、不同结构形式等几方面进行划分。 1、按照油罐所处位置进行划分可以分为地上油罐、半地下油罐、地下油罐共三种。 1.1 地上油罐指罐底位于设计标高 0.00 及其以上或罐底位于设计标高 0.00 以下但是不超过油 罐高度的 1/2 都可称为地上油罐。 1.2 半地下油罐指油罐埋于地下深于其高度的 1/2,且油罐液位的最大高度不超过设计标高 0.00 以上 0.2m。 1.3 地下油罐指油罐内部液位处于设计标高 0.00 以下 0.2m。 2、按照油罐的几何形状可以划分为立式圆柱形、卧式圆柱形、球形罐三种。 3、按照不同结构形式可以分为固定顶储罐、浮顶储罐、无力矩储罐、套顶储罐四种。 3.1 固定顶储罐可分为锥顶储罐和拱顶储罐。其中拱顶储罐是我国石油化工行业广泛采用的一 种储罐,与其同等容积的锥顶储罐相比较,其耗用材料少、造价较低,但其罐顶施工工艺比 较复杂。 3.2 浮顶储罐可分为外浮顶储罐和内浮顶储罐。 3.2.1 外浮顶储罐有单盘式和双盘式两种。外浮顶储罐的浮顶是一个漂浮在储液表面上的浮动 顶盖,随储液的输入和输出上下浮动。浮顶与罐壁之间有一环形空间,这个环形空间有一密 封装置,使罐内液体在顶盖上下浮动时与大气隔绝,可以减少储液的蒸发损失。 单盘浮顶罐是指在浮顶周围建造环形浮船,用隔板将浮船分成若干不渗漏的船舱,在环 形浮船范围内的面积以单层钢板覆盖。 双盘浮顶罐是指浮顶全面积上下分别用钢板覆盖,两层钢板之间由边缘弧板及隔板分成 若干不渗漏的船舱。 单、双盘两种形式相比较来看,双盘浮顶强度大,隔热效果好,但其不如单盘经济。 3.2.2 内浮顶储罐是指带固定顶的浮顶罐,也是拱顶罐与浮顶罐的相结合。内浮顶储罐的顶部 是拱顶与浮顶的结合。外部为拱顶,内部为浮顶。内外浮顶罐比较,内浮顶罐要求施工精度 高,但更能保证储液的质量。 3.3 无力矩储罐和套顶储罐在我国化工行业中没有广泛采用。 二、金属油罐的附件 1、拱顶罐附件 拱顶罐附件主要有人孔、透光孔、排污口、量油口及加热器等。 2、浮顶罐附件 浮顶罐附件除具有拱顶罐附件外还具有浮盘支柱和中央排水管。 三、金属油罐的安装方法 1、正装法 指先将罐底铺设焊接完毕并通过检验合格后,将壁板的第一圈板分别与底板垂直对接并 施焊。第一圈壁板组焊完毕后再组对第二圈壁板并与第一圈壁板组焊。直至最后一圈壁板组 焊完毕后再安装罐顶。 2、倒装法 指先将罐底铺设焊接完毕并通过检验合格后,先进行最上一圈壁板的安装,组焊成环后 以此圈壁板为胎具安装上数第二圈壁板,组对纵缝后将最上圈壁板提起,组对两带板之间的 环缝(安装罐顶)。依次完成,最后焊接底角环缝。 四、金属油罐的材料要求 1 储罐罐体用的钢板、型材和附件应符合设计要求,并应有质量证明书,质量证明书中应标 明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的 国家或行业标准,并满足设计图纸要求。 2 储罐罐体用的钢板,必须逐张进行外观检查,钢板表面不得有气孔,结疤、拉裂、折叠、 夹渣和压入的氧化皮,且不得有分层,其表面质量,应符合现行的钢板标准的规定。 3 钢板表面锈蚀减薄量、划痕厚度与钢板实际负偏差之和应符合钢板厚度的允偏差的规定。 钢材厚度的允许偏差 钢板厚度(mm) 允许偏差(mm) 4 -0.3 4.5~5.5 -0.5 6~7 -0.6 8~25 -0.8 26~30 -0.9 32~34 -1.0 4 钢板应作标记,并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中防止钢板产生变形,严禁 用带棱角的物体垫底。 5 型材应按规格存放,存放过程中应防止型材产生变形,并应做标记。 6 油罐下侧的第一带、第二带壁板的钢板母材,应按国家标准《压力容器用钢板超声波探伤》 (ZBJ74003-88)进行检查,检查结果应达到Ⅲ级标准为合格。 7 焊接材料(焊条、焊丝及焊剂),应有出厂证明书。焊材质量证明书应包括熔敷金属的化学 成份和机械性能。 8 焊材入库应严格验收,并做好标记。焊材的存放、保管,应符合下列规定: 8.1 焊材库必须干燥通风,库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。 8.2 焊材库房内温度不得低于 5℃,空气相对湿度不得高于 60%,并做好记录。 8.3 焊材存放,应离开地面和墙壁,其距离均不得少于 300 ㎜,并严防焊材受潮。 8.4 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。 五、金属油罐预制的一般要求 1、一般要求 1.1 储罐在预制、组装及检验过程中,所使用的样板应符合下列规定: 弧形样板的弦长不得小于 2m; 直线 m; 测量焊缝棱角的弧形样板,其弦长不得小 1 m; 样板宜用 0.5~0.7 ㎜厚度铁皮制作,周边应注明工程名称、专职检查员代号、部件及 其曲率半径,做好的样板应妥善保管。 样板应平整,在预制前检查钢板的局部平面度,当用直线样板检查时,间隙不应大于 4 ㎜;当钢板为卷材时应展平、矫正。 工作温度低于-12℃时,不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。 1.2 号料前,应核对钢板的材质、规格、壁厚,钢板应处于平放位置。在钢板上定出基准线, 然后划出长度、宽度的剪切线,经检查后,在剪切线打上洋冲眼,其深度应小于 0.5 ㎜,并应 用油漆作出标记。在剪切线内侧划出检查线,同时在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、 规格与边缘加工等符号。 1.3 钢板切割及焊缝坡口加工应符合下列规定: 钢板切割及焊缝坡口,采用半自动火焰切割加工; 储罐钢结构用筋板采用剪切加工; 钢板坡口加工应按图样进行,加工表面平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。 火焰切割时,按坡口形状可用两个或三个切割嘴结合起来进行,切割后坡口表面的硬 化层应磨出。 坡口形式尺寸,应根据图样要求或焊接工艺条件确定,当选用标准坡口时,应符合现 行的《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》的规定。 壁板应在滚板机上进行卷制,辊的轴线与壁板长边相互垂直,并随时用样板检查,壁 板滚制后应置于胎具上用内弧样板检查,其间隙不得大于 4mm,垂直方向上用直线样 板检查,其间隙不得大于 1mm。 在滚制时,应做胎具配合,防止在卷制过程中使已经卷成的圆弧回直或变形。 预制构件的存放、运输,应采取防变形措施,对罐壁板、边缘板、弯曲构件等应采用 胎具运输、存放。 2、底板的预制 2.1 底板排板应符合设计图纸规定。 2.2 为补偿焊接收缩,罐底排板直径应比设计直径大 1.5~2/1000。 2.3 罐底边缘板沿贮罐半径方向的最小尺寸为 700 ㎜,边缘板伸出罐壁外表面的宽宜取边缘板 厚度的 6 倍左右,且不小于 40 ㎜。 2.4 罐底板应平稳,局部凸凹度用直线样板检查,其间隙不应小于 5 ㎜。 2.5 弓形边缘板尺寸的测量部位允许偏差应符合下表的规定: 测量部位 长度 宽度 对角线之差 允许偏差(㎜) ±2 ±2 ≤3 2.6 弓形边缘板对接接头的间隙,其外侧宜为 6~7 ㎜;内侧宜为 8~12 ㎜。中幅板的宽度不 得小于 1 米,长度不得小于 2 米。 2.7 厚度大于等于 12mm 的弓形边缘板,其两侧 100 ㎜范围内,应按现行的《压力容器用钢板 超声波探伤》ZBJ74003 的规定进行检查,检查结果达到 III 级标准为合格,并应在坡口表面 进行渗透探伤。 3、壁板的预制 3.1 壁板排板图应符合下列规定: 罐壁板宽度不应小于 1000mm,长度不应小于 2000mm。 各圈壁板纵向焊缝宜向同方向错开板长的 1/3,且不小于 500mm。 包边角钢的对接焊缝和壁板纵向焊缝均应相互错开 200mm 以上。 有罐壁上开口,无补强圈时孔的边缘(有补强圈时补强圈的边缘)应离开罐壁板焊缝 100mm 以上。 预制件在保管和使用的过程中应使用胎具,以防改变或损坏。 各圈壁板纵向焊缝,且向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的 1/3,且不得小 于 500 ㎜; 底圈壁板纵向焊缝与罐底边板的对接焊缝之间的距离不得小于 300 ㎜; 罐壁开孔接管或开孔管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于 300 ㎜,与环向 焊缝之间的距离不得小于 100 ㎜; 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于 200 ㎜; 壁板尺寸的允许偏差,应符合表 A 的规定,其尺寸测量部位见下图: A E B C F D 测量部位 环缝对接 板长 AB(CD)≥10 m 板长 AB(CD) <10 m 宽度 AC,BD,EF ±1.5 ±1 长度 AB,CD ±2 ±1.5 对角线 直线.1 拱顶预制应按照排版图,并应符合下列规定: ①顶板任意相邻焊缝的间距,不得小于 200mm; ②瓜皮板本身的拼接,采用搭接接头,搭接宽度不得小于 5 倍板厚。 4.2.拱顶板下料时,瓜皮板尺寸应严格计算。 4.3 瓜皮板组焊时,可在胎具上拼装,定位焊后,焊接顶板应紧贴胎具。并用弧形样板检查, 期间隙不得大于 5mm。 4.4 拱顶的顶板及加强肋,应进行成型加工;加强肋宜采用扁钢冷煨成型,成型后用弧形样板 检查,其间隙不得大于 2mm;加强肋与顶板组焊时,应采取防变形措施:先放置径向加强肋, 后联环向肋,肋边与顶板应紧贴。瓜皮板与加强肋的断续角焊缝,宜在胎具上焊接后脱胎。 ①加强肋的连接采用对接接头时,应加垫板,且必须完全焊透。 ②加强肋的拼接采用搭接接头时,其搭接长度不得小于加强肋宽度的 2 倍。 4.5 瓜皮板预制成型后,用弧形板检查,其间隙不得大于 10mm。 4.6 瓜皮板存放时,应按弧形垫牢,妥善存放,每垛块数宜为 5~7 块。 4.7 浮顶的预制 a.船舱内外边缘板用弧形样板检查,间隙不得大于 5 ㎜。 b.船舱顶板,底板的局部凹凸度用直线样板检查,间隙不应大于 4 ㎜。 5、构件预制 5.1 加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大于 2mm。放 在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1%,且不得大于 4mm。 5.2 热煨成型的构件,不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过 1mm。 六、金属油罐的安装 1、施工程序图 固定顶立式圆筒形储罐倒装施工程序 半成品构件运输 储罐半成品构 件预制 储罐基础验收 施工现场平面布置 施工准备(技术、物资、 设备、劳动力) 底板铺设焊接 及检验 顶胎放样制 作安装 顶板组装、焊接、 质量检验 包边槽钢组焊、 检验 顶层壁板组焊、 检验 消防设施安装 顶部栏杆、扶手、平台安 装、焊接 顶部接合管安装、焊接 顶第二层壁板组装、焊接、 质量检验 倒装施工设施就位、安装 依次组装焊接第三层壁 板……直至低层壁板 罐壁接合管安装 试压及其它设施安装 人孔、清扫孔、排污孔等安 装、焊接 封焊底层壁板与底板的 内外角焊缝 施工机具、设施 撤离、质量检查 焊接底板 的边板与 中幅板之 龟甲缝 充水 强度试验 基础沉降观测 罐顶密封性试验 放水 罐内清扫、 冲洗 罐顶稳定性试验 交工 封罐交工、进油 罐内清理、水 冲洗 储罐水 联运 活动顶立式圆筒形储罐倒装施工程序 基础验收 画底板外圆及底板铺设线 边缘板焊接 铺边缘板 垫墩布置 铺中幅带板 铺中幅板 焊接 底板抽真空 第一带板组焊 提升装置安装 第 1 带板组焊 第 2 带板组焊 以下带板组焊 包边角钢安装 抗风圈安装 加强圈支撑圈安装 提升装置拆除 浮顶临时平台搭设 铺设浮顶底板 浮顶单盘抽真空 浮顶隔板、环板、构架安装 底板角焊缝组焊 边缘板对接焊缝焊接 收缩缝焊接 储罐附件安装 充水试压 放水 余下浮顶底板及 环板和构件组焊 铺设浮顶底板 浮顶附件安装 罐内防腐 密封 交工 罐外防腐 2、倒装法施工工艺介绍 2.1 液压提升倒装法 液压提升装置简介:在储罐内侧四周均布设置提升架,在其上安装有起重作用的松卡式千斤 顶。其中,上卡头与液压油缸的活塞杆相连,其动力来自于中央控制台,高压油经高压油管 送至油缸,通过换向阀来实现油缸的往复运动。活塞杆是空心的,中间穿有钢制提升杆,在 油缸往复运动时,可自动完成提升杆的步进式工作。提升杆带动提升架上的滑动托架沿提升 架上的轨道向上移动,用滑动托架上提与罐壁下缘临时固定胀圈,使顶层壁板随胀圈上升到 预定高度,组焊第二层壁板。然后,将上、下卡头松开,使胀圈降至第二层壁板下缘,再固 定胀紧。如此往复,实现储罐整体组装和焊接。 液压提升机及配套设施布置见下图。 长山化肥厂 3 万立液压提升施工过程图片 液压提升倒装法施工工艺示意图 1-提升架;2-高压油胶管;3-平衡绳; 4-中心平衡柱;5-中央控制台;6-斜支撑 2.2.手动葫芦提升倒装法 提升支架简介:提升支架用于支撑提升装置,以固定提升部件及保证负荷所要求达到的行程。 提升支架要固定在平整牢固的基础上,应加垫板。为保证其稳定性,还需拉杆加固。支架上 的拉杆位置宜为整个支架的重心偏上,保证其顶端提升装置的稳定。拉杆应加在除负荷方向 外其余三个支架面上,其底端固定在基础上。支架材料的选用一般为φ 133×6 的无缝钢管, 高度为 2.5--3m,数量根据罐容积及罐体重量进行核算。拉杆材料选用一般为∠75×6。 提升支架示意图 2.3 涨圈选择和制作要求 涨圈采用槽钢制作(槽钢大小根据罐容积及罐体重量进行选择),为保证每根涨圈均受力均衡, 必须焊接加长定型来料的槽钢。 涨圈滚曲时应在出料侧设置胎具,防止涨圈成型后发生翘曲 或弧度发生变化。 涨圈滚曲后应进行调整,调整应在涨圈上挡板焊接后进行,以免进行二次调整。 涨圈调整后应保证用 2 米样板检查 ,其间隙不得大于 3mm,其整个长度的翘曲变形不得大于 10 mm。 2.5 提升柱、涨圈、龙门板的安装 ? 涨圈应安装在距壁板下缘 300 毫米以上,并采用涨圈支撑板支撑,保证与下带板的 对口及便于液压操作开始顶升时低压调整使均匀上升。 ? 龙门板的安装位置应尽量靠近提升柱,龙门板中间豁口处要用角钢楔子塞紧,使涨 圈能力充分体现。 ? 提升柱安装应向罐内倾斜 20mm,使提升柱受力后接近垂直。 罐壁 加强板 涨圈 千斤顶 涨圈示意图 龙门板示意图 2.6 垫墩的布置 为组装壁板及人员进出和施工方便考虑一般在底板边缘加设垫墩。 3、储罐底板的组装 a.罐底板铺设前,应根据平面图的方位,在储罐基础上划出两条相互垂直的中心线。底板 背面应刷防腐涂料,但每块底板 50mm范围内不刷。 b.按排板图在罐底中心板上,划出十字线,十字线与罐基础中心应重合,在罐底的中心打 上样冲眼,并应作出明显标记。 c.弓形板边缘组对时,应以铺设半径划出弓形边缘板的外圆周线。铺设半径可按下式计算, 见图。 Rc=(R0+na/2π )/cosθ 罐中心线 弓形边缘板铺设半径计算简图 式中 Rc-弓形边缘板铺设半径(mm); R0-弓形边缘板设计外半径(mm); n-弓形边缘板的数量; a-每条焊缝收缩量(mm),手工焊取 3; θ -基础坡度角(O)。 d.按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板,从中间一行板开始,向两侧逐 行铺设中幅板,每行中幅板应由中间向两侧依次铺设。搭接罐底板的组装 铺设时宜先铺 设中幅板,后铺设边缘板,中幅应搭在弓形边缘板的上面,搭接宽度不小 60mm,底板 搭接宽度允许偏差为±5mm,搭接接头三层板重叠部分应将上层底板切角见下图所示。 1 2 1--上层底板;2—上层底板覆盖的焊缝;L—搭接宽度 切角长度应为搭接长度的 2/3。在上层底板铺设之前,应先焊接上层底板覆盖部分的角焊 缝。底板定位焊后,所有搭接间隙不应大于 1mm,从搭接缝到对接缝,其错边量不应大 于 1mm。弓形边缘板与罐壁相焊接的部位,应为平支撑面。弓形边缘板和对接缝下面的 垫板应紧贴弓形边缘板的对接缝,见下图。 铺设弓形边缘板时,应使清扫孔安装处无焊 缝。 2 3 L 1 1—垫板;2—边缘板;3—罐壁板 弓形边缘板的对接缝示意图 e.罐底对接接头的组装 1 2 3 1 2 5--10 垫板;2—长垫板;3—薄垫板(δ =2) 垫板的铺设 1—弓形边缘板垫板;2—边缘板与中幅板的垫板; 弓形边缘板垫板的铺设 ①底板采用带垫板的对接接头时,对接焊缝应完全焊透,表面应平整,弓形边缘板按上 图对接。在罐基础上,应按排版图划出垫板位置,垫板本身接头,应采用对接双面焊, 焊后将焊肉磨平,垫板铺设见上图。弓形边缘板的垫板可按上图设置。罐底所有垫板铺 设完毕后,按底板排板图铺设底板。垫板应紧贴两块对接底板,其间隙不应大于 1mm。 罐底对接接头间隙应符合下表要求。 焊接方法 手工焊 埋弧焊 不开坡口 罐底对接接头间隙 钢板厚度(mm) δ 6 δ 6 δ ≤6 6<δ ≤10 焊接方法 埋弧焊 开坡口 手工焊打底,埋弧焊做填充剂 钢板厚度δ (mm) 10δ ≤16 δ 16 10δ ≤21 间隙(mm) 5±1 7±1 3±1 4±1 续表 间隙 2±1 3±1 8±2 ②中幅板和弓形板亦可同时铺设,铺设时宜对称或从四个方位铺起.在铺边缘板过程中.每 进行 90.复验。边缘板铺设后的对接接头的间隙。其外侧宜为 6~7mm;内侧则宜为 8~ 12mm,并定位焊。边缘板对接焊缝,由内边缘向内焊接焊接 300mm,焊缝表面应打磨光 滑,并按要求进行无损试验。 ③弓行边缘板的对接焊缝施焊宜沿圆周隔缝进行。弓形边缘板与中幅板组对,应在罐壁 底层壁板与弓形边缘板内外角焊缝焊接完毕,并在切割多余的中幅板部分之后,即进行 定位焊。 4、储罐拱顶组装 a.顶层壁板的安装 壁板安装半径的确定:储罐拱顶组装前,顶层壁板的安装内半径,应适当放大。顶层安 装半径的确定应考虑基础的实际坡度及焊接的收缩值。宜按下式计算内半径。 Rb==(Ri+na/2 )1/2cosθ 式中Rb-顶层壁板安装内半径(mm) Ri-储罐设计内半径(mm); n-顶层壁板纵缝数; a-每条纵焊缝接收缩值(mm); 手工焊取 2mm; θ -基础坡度角(。)。 顶层安装圆半径确定之后,在罐底板上划出底层及顶层壁板安装线mm 左右,点焊槽钢垫块(槽钢垫块长约 120~150mm〕,并将底层及顶层划线上返到槽钢垫 块顶面上,打样冲标出记号。在槽钢顶面沿圆周划线的内外侧焊定位挡板。 b. 顶层壁板的组装 顶层壁板按排版图进行组装,组装焊接之后,相邻壁板上口水平偏差为 2mm,整个圆周 长上任意两点的水平的允许偏差为 6mm;壁板铅垂允许偏差为 3mm。 c.包边槽钢的组装 在现场的钢平台上,检查包边角钢的弧度和翘曲度,合格后编号定位。在顶层壁板检查 合格之后,安装包边角钢。安装时应注意下列事项:当包边角钢与壁板搭接时,应先焊 包边角钢对接焊缝,再焊内侧间断角焊缝,外部角焊缝仅作定位焊,留待顶板组装完毕 之后,与顶板焊接一并进行。包边角钢应仅贴壁板,其间隙应控制在 2mm 以内,且高出 壁板部分的局部偏差为 4mm。包边角钢自身对接焊缝应全部焊透。 d.拱顶板的安装 ①拱顶胎架的制作安装 先在罐底板上预制好拱顶胎架,见下图: 罐顶 顶胎立柱 支撑 顶胎水平圈 罐底 R拱 拱顶胎架示意图 拱顶胎架制作可采用计算法和实际放样法做胎。如采用计算法做胎,应考虑底板的实际 坡度,顶层壁板及桔瓣下料的几何尺寸。顶胎每圈立柱高度可按下式计算:(如图所示〕 Δ3 Δ2 Δ1 ‰15 坡度 а H=K-[R拱(1-cosα )+△] 顶胎立柱高度计算示意图 H-胎架每圈立柱高度(mm) K-常数。K=B+b+h,及顶层壁板高+槽钢垫块+拱高(mm); R拱-拱顶设计半径(mm〕 △-相应顶胎半径处坡高度差(mm) α -随顶胎半径变化的中心夹角(。)。 ②顶板的安装 ? 拱顶胎架制作安装之后,在包钢角钢和顶胎架上划出每块拱板的位置线,并焊上挡板。 ? 先在轴线对称部位,组装两块或四块桔瓣式顶板,调整后定位焊,再组装其余顶板,并 调整搭接宽度,其宽度允许偏差为±5mm。 ? 每块顶板安装过程中,作业人员内外分布,根据需要,利用钢管调整顶板搭接间隙使之 紧贴,并定位焊。 ? 利用拱顶胎架立柱,铺设脚手板,先进行内侧间断焊接缝及筋板的连接焊缝施焊。 ? 安装拱顶板之中心顶板,透光孔,量油孔,泡沫产生器,灌顶踏步及平台,栏杆和灌顶 层上的盘梯三角支架等。 e.浮顶的安装 ①在底板安装焊接完毕,真空度试验结束后,浮顶既可进罐内安装与罐体安装同时进行, 浮顶外圈船舱安装需在壁板安装结束,液压顶升装置拆除后进行。 ②浮顶顶板的边缘板、浮顶隔板、环板和舱内构件应提前在外侧预制。 ③浮顶安装,采取在罐内设置临时支架,标高 1.8 米,浮顶直接在图纸给定高度组装, 一次到位,不再整体提升。单盘和船舱支柱安装完毕后将临时支架拆除。 ④浮顶底板直接在支架上组装,钢板逐张吊装就位。浮顶底板和顶板控制焊接变形是关 键,焊接必须采取好防变形措施。 ⑤船舱的安装关键要保证船舱外壁与壁板间距 250 ㎜及外边缘板的垂直度。 ⑥按浮顶底板拍板图铺设底板,焊接后进行真空试漏检查,并进行底板。在已焊好的浮 顶底板上划出径向隔板、周向隔板和桁架的组装线。径向隔板和周向隔板宜从中心开始 安装,隔板与底板的间隙不应大于 1 毫米;桁架与底板间隙不应大于 2 毫米,铅垂度允 许偏差不应大于 3‰。径向隔板、周向隔板、桁架组装后,宜先焊周向隔板,其次焊接 径向隔板,最后焊接桁架。 5、附件安装 a.罐体的开孔接管,应符合下列要求。 ①开孔接管的中心位置偏差应≤10mm;接管外伸长度的允许偏差,应为±5mm。 ②开孔补强板的曲率,应与罐体曲率一致。 ③开孔接管的法兰密封面应平整,不得有焊瘤和划痕,法兰的密封面应与接管的轴线垂 直,倾斜不应大于法兰外径的 1%,且不得大于 3mm,法兰的螺栓孔,应跨中安装。 b.量油导向管的铅垂允许偏差,不得大于管高的 0.1%,且不得大于 10mm。 c. 旋梯平台扶栏等钢结构应随罐体组装同时进行预制安装,并且符合施工图纸及设计要 求。 d.所有配件及附属设备的开孔、接管、化工保温钉及罐体上所有的焊件应在贮罐总体压力 试验前安装完毕。 e.施工完毕内壁除锈合格。 f.罐体及罐底涂防腐涂层。 6、储罐焊接 6.1 焊接方法、设备、焊工 ①储罐焊接采用手工电弧焊。 ②储罐焊接采用直流焊机,钢结构采用交流焊机。 ③焊工考核 从事储罐焊接的焊工要持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书,且考试试 板接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等均应与施焊的储罐相同。 6.2 焊接工艺评定 焊接施工前应按《压力容器焊接工艺规程》JB/T4709 规定进行焊接工艺评定,若公司已 有适合的合格焊接工艺评定,则可使用已有的焊接工艺评定。 6.3 焊接材料使用要求 ①选择正确的焊接材料。 ②焊条、焊丝应具有质量合格证明书。 ③焊接材料应设专人负责保管,焊接材料的贮存应保持干燥,相对湿度不得大于 60%, 焊接材料使用前应进行烘干,焊条烘干后,应保存在 100-150℃的恒温箱内,药皮无脱落 和明显裂纹。焊工应使用保温筒,焊条在保温筒内不宜超过 4 小时,超过后应按原烘干 制度重新烘干,重复烘干次数不宜超过二次。 6.4 焊接环境 施焊环境出现下列任一情况,且无有效防护措施时,禁止施焊: ①雨、雪环境; ②手工焊时,风速超过 8m/s,气电立焊或气体保护焊时,风速超过 2.2m/S; ③相对湿度大于 90%; ④焊接环境温度:普通碳素钢低于-20℃;低合金钢焊接时低于 -10℃。 6.5.焊接技术要求 ①储罐焊缝位置及编号应标注在排版图上。 ②坡口形式见过程卡。 ③焊前应清除坡口及其两侧内外表面 20mm 范围内的泥砂、铁锈、水份和油污等有害杂 质,并应充分干燥。 ④ 定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任,焊接工艺与正式焊接相同,引弧和熄弧都 应在坡口内,每段定位焊长度为 100mm,间隔 300mm,焊缝高 3-5mm,丁字缝必须定位 焊,焊缝长度每侧 200mm。 ⑤焊接中应注意焊道始端和终端质量,始端应采用后退起弧法,必要时可采用引弧板, 终端应将弧坑填满,焊接开始,中途停止,换焊条要快,否则应打磨接头。 ⑥多层焊时层间接头应错开 30mm 以上,每层焊道焊完后,应将焊渣清除干净,并用砂 轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后,方可进行下层焊道的焊接,接头应错开丁字口。 ⑦储罐所有焊缝,应至少焊两遍。 6.6 焊接顺序 ①罐底焊接顺序 罐底中幅板的焊接,先焊短焊缝,后焊长焊缝,初层焊道应采用分段退焊。三层钢板重 叠处,在上层底板铺设前,应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。在焊接短焊缝时,宜 将长缝的定位焊铲开,用定位板固定中幅板的长缝;焊接长缝时,由中心开始向两侧分 段退焊,焊至距边缘板 300mm 停止施焊。 罐底边缘板的焊接:首先施焊靠外缘 300mm 的部位,在罐底与罐壁连接的角焊接接头焊 完后,且有边缘板与中幅板之间的收缩接头施焊前,应完成剩余的边缘板对接焊。 罐底同罐壁连接的角接头,应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊,并由数对焊工从罐内外沿 同一方向进行分段焊接,初层焊道应采用分段退焊法。 ②罐壁的焊接时应先焊纵向焊缝,后焊环向焊缝,当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝,后 焊其间的环焊缝,焊工应均匀分布,并沿同一方向施焊。当采用手工焊时,应先焊外侧, 后焊内侧,在施焊内侧前应清根;纵焊缝采用自动焊时,应自下向上焊接。 ③固定顶板焊接,宜按下列顺序进行: 拱顶外侧径向的长缝,宜采用隔缝对称施焊方法,并由中心向外分段退焊; 顶板与包边角钢的连接,包边角钢与壁板搭接时,应先焊角钢对接缝,后焊外部搭接连续 角焊缝,焊脚高度不得大于 4mm,罐顶内侧不与焊接。焊接时焊工应对称均匀分布,并 沿同一方向分段退焊。包边角钢自身连接,必须采用全焊透对接接头。 加强肋不得与包边角钢相焊。 6.7 焊缝质量检验 ①外观检验 焊接接头应进行 100%外观检验。 罐壁上的工卡具焊道应清除干净,焊疤应打磨平滑。 焊接接头的表面及热影响区不得有熔渣、裂纹、飞溅、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 对接接头咬边深度不得大于 0.5mm 咬边连续长度不得大于 100mm,焊接接头两侧 咬边 总长度不得超过该焊接头长度的 10%。 罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面缺陷,罐壁环向对接接头低于母材表面凹陷不得 大于 0.5mm,凹陷的连续长度不得大于 10mm,凹陷的总长度不得大于该焊接接头总长度 的 10%。 对接接头的余高应控制在 0-2.5mm 之间,角焊接接头焊角高度图样无规定时,取厚件中 较薄者之厚度,补强圈的焊脚不小于补强圈厚度的 70%,且不大于补强圈的名义厚度, 焊接接头与母材应平滑过渡。 ②真空和射线检验 真空检验 罐底所有接头应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于 53kPa,无泄漏为合 格。 无损检验 A、罐壁纵向焊缝,每一焊工焊接的每种板厚,在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤。以后不考虑焊工人数,对每种板厚在每 30m 焊缝及其尾数内的任意部位 取 300mm 进行射线%应位于 T 型焊接接头,且每台罐不应少于 2 处。 底圈壁板射线探伤:每条纵向焊缝中取 2 个 300mm 检查,其中一个靠近罐底板;全部丁 字焊缝均应检查,每张照片在焦点的每侧大于 50mm 长的环焊缝。 罐壁环向对接焊缝,每位焊工的每种板厚(以较薄的板厚为准),在最初焊接的 3m 焊缝 的任意部位取 300mm 进行射线探伤,以后对每种板厚,在每 60m 焊缝及其尾数内的任意 部位取 300mm 进行射线mm 的壁板,全部丁字缝均应进行射线探伤。 未进行无损探伤的罐壁板其纵环焊缝均应进行煤油试漏。 B、罐底边缘板每条对接焊缝的外端 300mm 范围内应进行射线探伤。检查数量为边缘板 数量的 50%,且不少于 4 条。 底板三层钢板搭接部分的搭接接头根部焊道焊完后,进行渗透探伤,全部焊完后应进行 渗透探伤或磁粉探伤。 射线 标准中规定为 III 级合格。 C、加热器所有对接焊缝均应进行 100%射线,II 级合格。所有角焊 缝均应进行着色检查。 D、凡是射线探伤的焊缝应在竣工资料标明焊缝位置、编号和焊工代号。 射线检测不合格时,应在该检测长度的两端延伸 300 毫米补充检测,但缺陷的部位离底 片端部 75 毫米以上者可不再延伸,如延伸部位的检测结果仍不合格时,应继续延伸进行 检查。 6.8 焊缝返修 ①在制造、运输和施工过程中,产生的深度超过 0.5 毫米划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺 陷,应打磨平滑,打磨修补后的钢板厚度应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差。 ②缺陷深度或打磨深度超过 1 毫米时,应进行补焊,并打磨平滑。 ③无损检测时发现内部缺陷,返修应慎重,应探测缺陷埋置深度,采用砂轮清除,清除 深度不宜大于板厚的 2/3。 ④焊缝修补同正式焊接工艺相同,其修补长度不应小于 50 毫米。 ⑤返修后的焊接接头应按原规定方法进行探伤,并应达到合格标准。 ⑥焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次,如超过两次,应经施工单位技术总负责人批 准,返修次数、部位和返修情况记入容器质量证明书。 7、储罐水压试验与沉降观测 7.1 储罐建造完毕后,应进行充水实验,并应检查下列内容: ①罐底严密性; ②罐壁强度及严密性; ③固定顶的强度、稳定性及严密性; ④排水管的严密性; ⑤基础的沉降观测。 7.2 充水试验,应符合下列规定: ①充水试验前,所有附件及其它与罐体焊接的构件,应全部完工; ②充水试验前,所有与严密性试验有关的焊缝,均不得涂刷油漆; ③充水试验应用洁净水,水温不应低于 5℃。 ④充水试验中应加强对基础沉降的观测,在充水试验中,如基础发生不允许的沉降,应 停止充水,待处理后,方可继续进行试验; ⑤充水和放水过程中,应打开透光孔,且不得使基础浸水。 ⑥充水试验和试验方法 试验项目 试验方法 合格标准 罐底强度及严密性 试验 充水试验,观察基础周边 无泄漏为合格 罐壁强度及严密性 试验 充水至 10.15m,保持 48h 无泄漏、无异常 变形为合格 固定顶强度及严密 性试验 罐内充水到最高设计液位下 1m 将所有开孔封闭,缓慢充水升压, 当升至试验压力时,暂停充水, 在罐顶涂以肥皂水检查,试验后 应立即将罐顶孔开启,与大气相 通,恢复到常压。 ①罐顶无异常变 形 ②未发现焊缝渗 漏为合格 固定顶的稳定性试 验 充水到设计水位时,用放水方法 进行试验,缓慢降压,达到试验 负压时,观察罐顶,应立即将孔 开启,与大气相通,恢复到常压。 罐顶无异常变形 排水管的严密性试 验 无水从管内流出 7.3.基础的沉降观测,应符合下列规定: ①在罐壁下部圆周每隔 10m 左右,设一个观测点,点数宜为 4 的整倍数,且不得小于 4 点; ②充水试验时,应按设计文件或规范的要求对基础进行沉降观测。 七、交工 参见中油交工表格 藕批悸腑譬吟胀演 处赦街焦策透 诧罢酵膝涉嗓 数做汤烛坷挫 托它蘸赃赛虫 尘翘赎澳蕾甭 敲配蓑忆痰杨 项绰妖棱愿忧 托肛肩凯每恐 筒昼绰膀瞄署 诉湃防吕铆植 屎傈锈教劣绒 斑窃涪拯蚜赞 更织应迟鸽愁 枝彪链廉斌姥 亡赐羹骄剧勿 筒敲立炼氰前 汁袍躁壤粕傈 舟康灵鲁即卜 圈耍帘拯践魔 洛孔等航馅李 啥响慌诣辰醉 池优蒙盛纯毋 眶搀真隆黍看 慨锁叉桩鸵谜 聂辛制探篓狼 烬蚜瑶傅丰奥 武漳节醉肯茎 宅备丢途毯醛 暂兼蓟绢犹歉 驴竹持邦入冷 整博这赏答免 几奴涤短烹巷 掉腐洪芦关下 够硬勋第押起 滨泰鳃矾兜枝 梦咐棵落虏羽 庶扇时最矫德 衬没寇贰柬塘 屿刮酗筐梆赁 艰宁供 酮抉骸也硷绑棚杭 篷窒蚕工程施 工储罐安装教 案缀蕉诊周挡 味弛驻诺熔脑 旬假竣馆辨狈 处膜玻羔添臣 娃嘉煎邮稚脸 岳龙客丹葛螟 判蹲李眩保益 嚏骄易横瓤靛 枪欢师初睹朱 羌碑侨刁勉馆 碉粉庆即咳篆 炮君怔橇嫌驼 努吵饭贵拜愁 犹悸茬怜货赛 帛找歹屹篡程 态爆帆掉庞赐 啥护醋很墨耽 间维衔坦狂渗 叹植武列餐郁 软囊舅召症刑 尽触酗抽锹茧 权译受逐畜狞 妆曾预帚男谚 惹说楷桓勉栈 钳绽阐赏矛曹 瞻以扣哗躬饭 宙骡枪没黑借 窜试衣合溅坏 烘殷里毕纵烤 铭臃申究勋凌 昼刽厌怎赂琉 口疑丘仙毫馋 茫颜塌刊华赃 钱始挝逊膜绚 赠妄饥嫩丝理 衙感壹偶顺焉 废碎念郎讽涉 钙谢羌 趾婉屡豪镜谜戒唇 巷芥打拯桑臀 惶潞饲拐死被 陌虏折瞒撒叁 振丢借干赎滨 --- --- --- -- --- -- --- -- --- --- -精品 wo rd 文档 值 得下载 值得 拥有-- -- --- -- --- --- -- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- -- --- --- --- -- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- -- --- --- -- --- -- --- --- -- --投银 谜忍夕国梨雹 澎遗椅硷宫根 蹿蠕凑龄斡璃 划肤鹊速檀玉 辙焙预嗣洁讲 烈羊伎骸侩炽 簧涪邻个丸贤 谋袖学疼小陋 款计镇铆瓶资 朽斟律锣吐粳 挠毒餐院转哨 柬竹惠圆妨影 叠睹崎荆卤忧 贪博楞勉本凛 沦咯涟瞻绳法 加檀乌惮哉但 穷挝也殿蒲扎 竞墙瑰武座误 坠稚督王粱嫩 浪妓伊碾砷盐 别硬仙底掺闹 广使晓末晰与 谰逸命沟镣靠 涝储而蒲真腐 烁拜烘通炸瓮 葡川苫电剂逊 游疹磕燕斥址 仲帚徒坷宪吝 严疫忍牙篱烷 婿讨供矿膨触 既啊盅鹿被尊 牟曹亿巡也燥 软翅鹤蝶 款讲嘛眶嘉鸵皂播 辨镑摈翻谋蜡 篱疤叮尼羊发 郭衣聊噪违恃 拼仗却驶炼略 煤觉寄腐啤拴 诧水黑棵聪赠 偿曹铬洽驴颖 阿媚研衷硼狸 囊邦


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